Para além de suas conturbadas ações com o Twitter, Elon Musk voltou a surpreender o mundo num evento que remeteu à ficção científica. A recente apresentação do robô humanoide Optimus, que apareceu no palco caminhando e acenando para a plateia, trouxe a promessa de que essa é uma das apostas do multiempresário para reduzir custos de produção e melhorar ainda mais o desempenho da Tesla. "Nosso objetivo é fazer um robô humanoide útil o mais rápido possível. Ainda há muito trabalho a fazer para refinar o Optimus e tornar isso uma realidade", afirmou Musk no lançamento.

E ele não está sozinho, uma vez que cada vez mais temos robôs colaborando em fábricas espalhadas pelo mundo todo. Ainda que eles não tenham um aspecto tão humano quanto Optimus, sua utilização combinada a uma série de outras tecnologias relacionadas à indústria 4.0 já entrega resultados.

Um caso real é o da fabricante de produtos de higiene oral sueca TePe, que instalou uma linha de produção para substituir o processamento manual e o controle de qualidade na sua fábrica em Malmö, na Suécia.

Com cinco robôs industriais, dois mobile e dez com sistema de visão, a empresa aumentou a produtividade, reduziu custos de logística e intensificou a segurança na linha de produção. Na nova configuração, a TePe passou a processar 300 embalagens de escovas de dentes por minuto – nove vezes a capacidade da linha anterior.

Os robôs, além de transportar itens entre as máquinas e materiais para a linha de produção, conseguem personalizar as embalagens com mais eficiência do que os humanos.

Outro exemplo é o da fabricante de semicondutores Infineon, que emprega mais de 50 mil pessoas em mais de 100 países e tem em Dresden, na Alemanha, uma das fábricas mais automatizadas do mundo, com centenas de robôs na linha de produção.

Segundo a empresa, a linha de produção de semicondutores de 300mm foi pensada desde o início para ser totalmente automatizada. No final de 2021, também a fábrica de Villach, na Áustria, iniciou sua produção 100% automatizada.

No ano passado, a empresa recebeu o prêmio na categoria "Smart Supply Chain", do Industrie 4.0 Award, da consultoria internacional de gestão ROI-EFESO, com sua solução para demanda e planejamento da produção que utiliza IA e aprendizado de máquina para controlar todas as rotas mundiais de produção e transporte.

A Siemens é outra empresa alemã que se destaca por suas iniciativas de transformação digital. A Electronics Works Amberg (EWA) é a sua fábrica mais avançada. Com um portfólio de 1.200 produtos e 17 milhões de componentes produzidos por ano, a fábrica precisa processar e analisar 50 milhões de itens de dados para otimizar a produção e garantir que ela funcione sem problemas.

A empresa utiliza tecnologias como inteligência artificial (IA), computação industrial edge e uma solução de nuvem que permitem sequências de produção flexíveis e extremamente eficientes. "Com edge computing, os dados podem ser processados imediatamente onde são gerados, diretamente na fábrica ou na máquina", afirma Jochen Bönig, chefe de digitalização estratégica da Siemens Amberg.

Para completar, o conjunto de tecnologias é capaz de prever se um produto que sai da linha de produção está ou não livre de falhas. Ou seja, se é (ou não) necessário que ele passe por um teste final.

Para dar uma ideia do benefício gerado pela transformação digital na empresa, Bernd Raithel, diretor de gerenciamento e marketing de produtos da Siemens Factory Automation, disse que apenas o fato de poder prever falhas e realizar manutenções programadas, em vez de lidar com tempos de parada não planejados, ajuda a empresa a economizar anualmente cerca de 200 mil euros. E isso apenas com um determinado tipo de máquina.

A Johnson&Johnson também coleciona casos de transformação digital em suas fábricas. Um dos mais emblemáticos é o da fábrica DePuy Synthes em Bridgewater, em Nova Jersey, nos Estados Unidos.

Sua plataforma Advance Case Management (ACM) utiliza algoritmos baseados em imagem e inteligência artificial para prever os produtos necessários para os mais diversos tipos de cirurgias. A ideia da plataforma digital é garantir que os médicos recebam o número exato de dispositivos e ferramentas para cada paciente, minimizando o desperdício e agilizando o tempo de preparação na sala de cirurgia. O resultado é que, com a análise dos dados, a empresa consegue prever, por exemplo, os tamanhos de implantes médicos necessários com mais de 90% de precisão.

A Schneider Electric é outro case global de indústria 4.0. Sua fábrica de Le Vaudreuil, na França, já foi reconhecida como um dos locais de produção mais avançados do mundo. Um ponto de destaque é a utilização de dados para gerar resultados de sustentabilidade, o que neste ano rendeu a ela o reconhecimento do Fórum Econômico Mundial (FEM) como uma "Sustainability Lighthouse", que destaca as melhores práticas globais de tecnologias da quarta revolução industrial na produção.

A fábrica de Le Vaudreuil implementou sensores IIoT conectados a plataformas digitais e, a partir da visibilidade oferecida por essas informações, otimizou o consumo de energia reduzindo-o em 25%. Além disso, diminuiu o desperdício de material em 17% e as emissões de CO² em 25%. Para completar, a fábrica inteligente está equipada com uma estação de reciclagem conectada na nuvem e monitorada por IA que garante uma economia de 64% no consumo de água.